Turbin pembangkit listrik adalah jantung dari infrastruktur energi nasional. Ketika komponen kritisnya gagal, dampaknya bukan sekadar kerugian finansial, melainkan risiko pemadaman listrik yang meluas dan terganggunya stabilitas pasokan energi bagi jutaan orang. Bagi para insinyur dan manajer di Badan Usaha Milik Negara (BUMN) sektor energi, tantangan untuk menjaga keandalan aset strategis ini sangatlah besar. Mereka berhadapan langsung dengan ancaman tak terlihat seperti kelelahan material (fatigue), erosi, dan korosi yang terus menggerogoti integritas turbin.
Informasi mengenai cara terbaik untuk mengatasi risiko ini seringkali tersebar di antara jurnal akademis yang padat, manual teknis yang rumit, dan regulasi pemerintah yang kompleks. Kesenjangan antara teori dan aplikasi di lapangan menjadi penghalang nyata dalam upaya mitigasi kegagalan.
Artikel ini adalah jawaban atas tantangan tersebut. Ini adalah panduan definitif dan praktis yang dirancang khusus untuk para profesional energi di Indonesia. Kami akan menjembatani kesenjangan tersebut dengan menyajikan kerangka kerja yang komprehensif, mulai dari metode uji material fundamental seperti uji kekerasan, inspeksi non-destruktif (NDT), kepatuhan terhadap Standar Nasional Indonesia (SNI), hingga implementasi strategi pemeliharaan prediktif modern. Inilah peta jalan Anda untuk memperkuat integritas turbin, memastikan keandalan operasional, dan menjaga masa depan energi bangsa.
- Mengapa Kegagalan Turbin Menjadi Risiko Kritis bagi BUMN Energi?
- Panduan Lengkap Metode Uji Material untuk Komponen Turbin
- Navigasi Standar Kepatuhan: Kunci Utama Proyek BUMN Energi
- Dari Reaktif ke Proaktif: Strategi Pemeliharaan Turbin Modern
- Kesimpulan
- References
Mengapa Kegagalan Turbin Menjadi Risiko Kritis bagi BUMN Energi?
Di sektor energi, keandalan bukan sekadar target operasional, melainkan fondasi ketahanan nasional. Kegagalan satu komponen turbin dapat memicu efek domino yang merugikan. Dari downtime tak terduga yang menghentikan produksi listrik hingga biaya perbaikan yang mencapai miliaran rupiah, risikonya sangat nyata. Memahami akar penyebab kegagalan material adalah langkah pertama untuk membangun pertahanan yang kokoh terhadap ancaman ini.
Penyebab Umum Kerusakan Material: Fatigue, Erosi, dan Korosi
Komponen turbin, terutama sudu (blade), beroperasi dalam lingkungan yang ekstrem—tekanan tinggi, suhu ekstrem, dan putaran ribuan kali per menit. Kondisi ini menciptakan medan pertempuran bagi material, di mana tiga musuh utama terus menyerang:
- Fatigue (Kelelahan Material): Ini adalah penyebab kegagalan yang paling berbahaya karena terjadi secara perlahan dan seringkali tanpa peringatan visual. Beban siklik (berulang) yang diterima komponen, bahkan jika di bawah batas kekuatan material, dapat memicu retakan mikro. Seiring waktu, retakan ini merambat hingga menyebabkan patahan katastropik. Sebuah studi kasus pada PLTU 400 MW di Indonesia menemukan bahwa patahnya sudu turbin disebabkan oleh fatigue. Kerusakan awal akibat benturan benda asing (Foreign Object Damage / FOD) menciptakan retakan awal, yang kemudian merambat akibat beban dinamis selama operasi hingga akhirnya patah[1]. Fenomena ini sering meninggalkan jejak khas berupa beachmarks pada permukaan patahan.
- Erosi: Aliran uap atau gas berkecepatan tinggi yang membawa partikel-partikel kecil dapat mengikis permukaan material, mirip seperti proses sandblasting. Erosi ini menipiskan profil aerodinamis sudu, terutama di bagian tepi depan (leading edge), yang secara langsung menurunkan efisiensi turbin.
- Korosi: Lingkungan operasional yang mengandung uap, kelembapan, dan kontaminan kimia dapat memicu reaksi korosif. Korosi tidak hanya menipiskan material tetapi juga menciptakan lubang-lubang kecil (pitting) yang dapat menjadi titik awal retakan fatigue.
Penelitian menunjukkan bahwa kelelahan termal, varian dari fatigue yang disebabkan oleh perubahan suhu drastis, menjadi penyebab utama dalam banyak kasus. Sebuah studi mencatat bahwa dari 15 kasus kegagalan sudu turbin, 10 di antaranya disebabkan oleh kelelahan termal. Untuk pendalaman ilmiah lebih lanjut mengenai mekanisme kegagalan ini, Overview of Turbine Blade Materials and Testing dari PMC memberikan wawasan yang komprehensif.
Analisis Risiko Kegagalan Komponen: Dari Blade hingga Bearing
Tidak semua komponen turbin memiliki tingkat risiko yang sama. Untuk mengidentifikasi titik terlemah secara proaktif, para insinyur menggunakan metodologi seperti Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA adalah pendekatan terstruktur untuk menganalisis potensi mode kegagalan dalam suatu sistem dan dampaknya, lalu memprioritaskan tindakan mitigasi berdasarkan tingkat risikonya.
Dalam konteks turbin, komponen yang seringkali memiliki Risk Priority Number (RPN) tertinggi adalah:
- Sudu Turbin (Blades): Menerima beban mekanis dan termal paling ekstrem.
- Poros Runner (Runner Shaft): Rentan terhadap kegagalan fatigue akibat beban torsi dan lentur.
- Bantalan (Bearings): Kegagalannya dapat menyebabkan kerusakan parah pada seluruh sistem.
Sebuah studi yang menerapkan FMEA pada sistem turbin mengidentifikasi ‘bearing seizure’ (bantalan macet) dan ‘runner shaft fracture’ (patah poros) sebagai dua mode kegagalan dengan RPN tertinggi, yang menyoroti betapa pentingnya pemantauan dan pengujian pada komponen-komponen ini[2].
Dampak Finansial dan Operasional dari Penurunan Efisiensi
Kegagalan tidak selalu bersifat katastropik dan tiba-tiba. Seringkali, ancaman yang lebih tersembunyi namun sama merugikannya adalah penurunan efisiensi secara bertahap. Ausnya komponen, erosi pada sudu, atau penumpukan deposit dapat mengurangi kemampuan turbin untuk mengubah energi secara efektif.
Dampaknya langsung terasa pada laporan keuangan. Penurunan efisiensi berarti BUMN harus membakar lebih banyak bahan bakar untuk menghasilkan jumlah listrik yang sama, yang secara langsung meningkatkan biaya operasional. Lebih jauh lagi, penurunan performa ini seringkali merupakan gejala awal dari kerusakan yang lebih parah. Mengabaikannya dapat memperpendek umur operasional turbin, yang dirancang untuk bertahan 20-25 tahun dengan pemeliharaan berkualitas.
Expert Insight: Biaya Tersembunyi dari Kehilangan Efisiensi
“Banyak manajer hanya fokus pada biaya perbaikan setelah terjadi kerusakan. Padahal, kerugian terbesar seringkali datang dari penurunan efisiensi 1-2% yang tidak terdeteksi selama berbulan-bulan. Angka itu mungkin terlihat kecil, tetapi untuk pembangkit skala besar, itu setara dengan miliaran rupiah biaya bahan bakar tambahan setiap tahunnya. Inilah mengapa pengujian material dan pemantauan kondisi secara rutin bukan lagi pilihan, melainkan keharusan strategis.”
– Reliability Engineer, Sektor Energi
Panduan Lengkap Metode Uji Material untuk Komponen Turbin
Untuk melawan ancaman degradasi material, para insinyur dibekali dengan serangkaian metode pengujian yang canggih. Ini adalah “arsenal inspeksi” yang memungkinkan verifikasi kualitas, deteksi cacat tersembunyi, dan pengambilan keputusan berbasis data. Analisis kegagalan nyata di PLTU 600 MW di Indonesia menunjukkan penerapan praktis dari metode-metode ini, di mana tim investigasi menggunakan uji kekerasan Vickers, analisis struktur mikro, dan pengujian komposisi kimia untuk memverifikasi material dan mengidentifikasi akar penyebab kegagalan[3].
Untuk panduan komprehensif mengenai praktik terbaik inspeksi, IAEA Guide to Non-Destructive Testing menyediakan standar global untuk penilaian umur pembangkit.
Uji Kekerasan (Hardness Testing): Verifikasi Kualitas Material Fondasi
Uji kekerasan adalah salah satu bentuk pengujian material yang paling fundamental dan penting. Kekerasan adalah ukuran kemampuan suatu material untuk menahan deformasi plastis, seperti goresan atau lekukan. Dalam konteks turbin, nilai kekerasan yang tepat secara langsung berkorelasi dengan ketahanan material terhadap aus, erosi, dan keausan. Ini adalah langkah quality control pertama untuk memastikan material yang diterima dari pemasok sesuai dengan spesifikasi desain yang kritis. Pengujian ini seringkali mengacu pada standar teknis yang ketat, seperti JIS Z 2243 untuk uji kekerasan Brinell.
Metode Vickers vs. Brinell: Kapan dan Mengapa Digunakan pada Turbin?
Dua metode uji kekerasan yang paling umum digunakan adalah Vickers dan Brinell. Meskipun tujuannya sama, aplikasinya berbeda:
- Uji Kekerasan Brinell: Menggunakan indentor bola baja atau karbida berdiameter besar. Metode ini cocok untuk material dengan struktur butir kasar seperti hasil coran (castings) atau tempaan (forgings) besar. Namun, lekukan yang dihasilkan relatif besar, membuatnya kurang ideal untuk komponen yang tipis atau area pengujian yang kecil.
- Uji Kekerasan Vickers: Menggunakan indentor berbentuk piramida berlian yang sangat kecil. Metode ini menghasilkan lekukan yang sangat kecil dan presisi, menjadikannya pilihan ideal untuk menguji komponen tipis seperti sudu turbin, lapisan permukaan yang diperkeras, atau area kritis di dekat lasan tanpa merusak komponen. Studi kasus kegagalan sudu turbin di PLTU 600 MW secara spesifik memilih metode Vickers untuk analisisnya, yang menunjukkan relevansinya dalam aplikasi turbin nyata[3].
Peran Hardness Tester Portabel untuk Inspeksi di Lapangan
Secara tradisional, uji kekerasan dilakukan di laboratorium pada sampel material. Namun, kemajuan teknologi telah melahirkan portable hardness tester. Alat ini memberikan keuntungan strategis yang signifikan, memungkinkan para insinyur pemeliharaan untuk melakukan verifikasi kekerasan material langsung di lapangan saat periode shutdown. Inspeksi on-site ini sangat berharga untuk memeriksa efek penuaan material, memverifikasi kualitas perbaikan las, atau menyelidiki area yang dicurigai mengalami degradasi tanpa harus membongkar dan mengirim komponen ke laboratorium.
Inspeksi Non-Destruktif (NDT): Mendeteksi Cacat Tanpa Merusak
Inspeksi Non-Destruktif (NDT), atau Non-Destructive Testing, adalah sekumpulan teknik analisis yang digunakan untuk mengevaluasi sifat dan integritas suatu material atau komponen tanpa menyebabkan kerusakan. Bagi komponen turbin yang bernilai tinggi, NDT adalah satu-satunya cara untuk “melihat” ke dalam material dan mendeteksi cacat internal seperti retakan, rongga (voids), atau inklusi sebelum berkembang menjadi kegagalan. Badan Energi Atom Internasional (IAEA) secara aktif mempromosikan penggunaan NDT untuk menjaga standar kontrol kualitas yang ketat demi keselamatan operasional.
Perbandingan Metode NDT: Penetrant, Magnetic, Ultrasonic, & Radiography
Setiap metode NDT memiliki keunggulan spesifik dan paling cocok untuk mendeteksi jenis cacat tertentu. Memilih metode yang tepat adalah kunci keberhasilan inspeksi.
| Metode NDT | Prinsip Kerja | Terbaik Untuk Mendeteksi | Kelebihan | Keterbatasan |
|---|---|---|---|---|
| Liquid Penetrant Test (PT) | Cairan penetran berwarna atau berpendar disemprotkan ke permukaan, meresap ke dalam retakan, lalu ditarik keluar oleh developer. | Retakan permukaan, pori-pori, dan cacat lain yang terbuka ke permukaan. | Relatif murah, mudah diaplikasikan di lapangan, sensitif terhadap cacat yang sangat halus. | Hanya untuk cacat permukaan; tidak bisa untuk material berpori. |
| Magnetic Particle Test (MT) | Komponen dimagnetisasi. Partikel besi ditaburkan di permukaan dan akan berkumpul di lokasi kebocoran fluks magnetik (cacat). | Retakan permukaan dan sedikit di bawah permukaan (subsurface) pada material feromagnetik (besi, baja). | Cepat, sensitif, dan lebih baik dalam mendeteksi cacat di bawah permukaan dibandingkan PT. | Terbatas pada material feromagnetik; memerlukan arus listrik. |
| Ultrasonic Test (UT) | Gelombang suara berfrekuensi tinggi dipancarkan ke dalam material. Gema dari cacat internal atau dinding belakang dianalisis. | Cacat internal seperti retakan, delaminasi, rongga, dan inklusi. Juga untuk mengukur ketebalan. | Sangat sensitif, dapat menembus material yang sangat tebal, memberikan informasi kedalaman cacat. | Membutuhkan operator yang sangat terampil; permukaan harus relatif halus. |
| Radiography Test (RT) | Sinar-X atau Gamma dipancarkan menembus komponen dan direkam pada film atau detektor digital. Cacat akan tampak sebagai perbedaan densitas. | Cacat internal volumetrik seperti rongga, porositas, dan inklusi. | Memberikan rekaman visual permanen (film), sangat baik untuk mendeteksi perubahan volume. | Risiko radiasi, mahal, dan kurang sensitif terhadap retakan yang orientasinya tidak sejajar dengan sinar. |
Penerapan metode penetrant testing pada sudu turbin telah menjadi subjek penelitian akademis untuk mengoptimalkan deteksi retakan permukaan, yang menggarisbawahi pentingnya metode ini dalam pemeliharaan turbin[4].
Uji Mekanis Kritis Lainnya: Uji Tarik dan Uji Impak
Selain uji kekerasan dan NDT, dua pengujian mekanis lainnya sangat penting dalam karakterisasi material turbin:
- Uji Tarik (Tensile Test): Pengujian ini menarik sampel material hingga patah untuk mengukur sifat-sifat fundamentalnya, termasuk kekuatan luluh (yield strength), kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strength), dan daktilitas (kemampuan meregang). Data ini sangat penting untuk validasi desain dan memastikan material dapat menahan beban operasional yang diperkirakan. Sebuah studi pada material SS 304 untuk rangka turbin Archimedes mencatat kekuatan tarik maksimum sebesar 587.519 N/mm2.
- Uji Impak (Impact Test): Pengujian ini mengukur ketangguhan material atau kemampuannya menyerap energi sebelum patah, terutama pada suhu rendah. Ini penting untuk mencegah patah getas (brittle fracture), di mana material patah tiba-tiba tanpa deformasi yang signifikan.
Untuk para profesional yang memerlukan protokol pengujian yang mendalam, ASTM International Fatigue and Fracture Standards menyediakan standar global yang diakui.
Navigasi Standar Kepatuhan: Kunci Utama Proyek BUMN Energi
Beroperasi di sektor energi Indonesia berarti bekerja dalam kerangka regulasi yang ketat. Kepatuhan terhadap standar bukan hanya soal kualitas, tetapi juga prasyarat hukum untuk mendapatkan Sertifikat Laik Operasi (SLO) dan memastikan keselamatan. Bagi BUMN energi dan para pemasoknya, memahami dan menerapkan standar ini adalah hal yang mutlak. Otoritas utama dalam hal ini adalah Badan Standardisasi Nasional (BSN) dan Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM).
Memahami Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk Sektor Energi
Standar Nasional Indonesia (SNI) bersifat wajib untuk banyak produk dan sistem di sektor berisiko tinggi seperti energi. SNI memastikan bahwa peralatan yang dipasang di seluruh negeri memenuhi tingkat minimum keselamatan, kualitas, dan kinerja.
Contoh yang sangat relevan adalah SNI 8498:2018 tentang prosedur uji keberterimaan pabrikasi turbin air. Standar ini secara eksplisit menyatakan tujuannya adalah “…untuk memenuhi kebutuhan minimal para pemangku kepentingan dalam rangka memastikan turbin yang dipabrikasi kualitasnya sesuai dengan perencanaan dan siap dimobilisasi ke lokasi…”[5]. SNI ini menguraikan pengujian yang diperlukan, termasuk inspeksi material, uji las, dan penyeimbangan statis, yang berfungsi sebagai pedoman jelas bagi produsen dan BUMN sebagai pengguna akhir. Untuk informasi lebih lanjut mengenai standar di sektor ini, sumber resmi dari Badan Standardisasi Nasional (BSN) Energy Standards adalah referensi terbaik.
Peran Standar Internasional (ASTM, JIS) dalam Pengujian Material
Selain SNI, standar internasional memainkan peran komplementer yang krusial. Standar dari organisasi seperti ASTM International (American Society for Testing and Materials) dan JIS (Japanese Industrial Standards) seringkali dirujuk di dalam SNI atau digunakan sebagai acuan untuk metodologi pengujian yang spesifik. Misalnya, saat melakukan uji tarik atau uji kekerasan, prosedur yang diikuti kemungkinan besar akan mengacu pada standar seperti JIS Z 2241 (uji tarik) atau JIS Z 2243 (uji kekerasan Brinell). Penggunaan standar internasional ini memastikan bahwa hasil pengujian yang dilakukan di Indonesia dapat dibandingkan dan diakui secara global, serta menerapkan praktik terbaik industri.
Dari Reaktif ke Proaktif: Strategi Pemeliharaan Turbin Modern
Pendekatan tradisional “perbaiki saat rusak” (reactive maintenance) tidak lagi dapat diterima di sektor energi modern karena biayanya yang sangat tinggi. Pergeseran paradigma menuju strategi proaktif adalah kunci untuk memaksimalkan keandalan dan efisiensi aset. Ini melibatkan pembangunan program kontrol kualitas yang ketat dan implementasi pemeliharaan berbasis kondisi.
Membangun Program Quality Assurance/Quality Control (QA/QC) yang Efektif
Meskipun sering digunakan bersamaan, QA dan QC memiliki peran yang berbeda namun saling melengkapi:
- Quality Assurance (QA): Berfokus pada proses. Ini adalah serangkaian prosedur dan kebijakan yang dirancang untuk mencegah cacat terjadi sejak awal, mulai dari kualifikasi pemasok hingga prosedur kerja standar.
- Quality Control (QC): Berfokus pada inspeksi. Ini adalah aktivitas pengujian dan pengukuran untuk mengidentifikasi cacat pada produk atau komponen. Semua metode uji material yang dibahas sebelumnya (hardness, NDT, dll.) adalah bagian dari QC.
Program QA/QC yang efektif untuk komponen turbin harus mencakup titik-titik pemeriksaan di seluruh siklus hidupnya: mulai dari inspeksi material mentah yang datang, verifikasi selama proses manufaktur (misalnya setelah perlakuan panas atau pengelasan), hingga inspeksi akhir sebelum perakitan. Penggunaan teknologi canggih seperti inspeksi Sinar-X sangat penting sebagai langkah QC untuk mendeteksi cacat internal tersembunyi yang tidak dapat ditemukan oleh inspeksi visual.
Implementasi Pemeliharaan Prediktif (PdM) dengan Analisis Vibrasi
Pemeliharaan Prediktif (Predictive Maintenance / PdM) adalah puncak dari strategi pemeliharaan proaktif. Alih-alih melakukan servis berdasarkan jadwal waktu yang kaku (preventive maintenance), PdM menggunakan pemantauan kondisi secara real-time untuk memprediksi kapan sebuah komponen akan gagal. Ini memungkinkan tim pemeliharaan untuk melakukan intervensi tepat sebelum kerusakan terjadi, memaksimalkan umur komponen, meminimalkan downtime, dan mengurangi biaya.
Untuk mesin berputar seperti turbin, inti dari pemeliharaan prediktif adalah analisis vibrasi. Setiap turbin yang sehat memiliki “sidik jari” getaran yang unik. Ketika masalah seperti ketidakseimbangan (imbalance), ketidaksejajaran (misalignment), atau kerusakan bantalan mulai berkembang, pola getaran ini akan berubah. Dengan menggunakan sensor dan alat analisis vibrasi, insinyur dapat mendeteksi perubahan halus ini jauh sebelum menjadi masalah serius, memberikan peringatan dini untuk merencanakan perbaikan.
Untuk kebutuhan vibration meter, berikut produk yang direkomendasikan:
Portable Vibration Meter
Portable Vibration Meter
Kesimpulan
Keandalan turbin pembangkit listrik lebih dari sekadar isu teknis; ini adalah pilar ketahanan energi nasional. Kegagalan komponen, baik yang katastropik maupun yang berupa penurunan efisiensi bertahap, membawa dampak finansial dan operasional yang sangat besar bagi BUMN energi. Kunci untuk memitigasi risiko ini terletak pada pendekatan yang disiplin dan proaktif terhadap integritas material.
Artikel ini telah memaparkan kerangka kerja yang komprehensif, menegaskan hubungan langsung antara pengujian material yang ketat dan keandalan aset. Kami telah menjelajahi arsenal inspeksi yang tersedia—mulai dari uji kekerasan fundamental hingga metode NDT canggih—yang memungkinkan deteksi cacat sebelum menjadi bencana. Lebih dari itu, kami menyoroti pentingnya kepatuhan terhadap Standar Nasional Indonesia (SNI) sebagai landasan hukum dan kualitas, serta pergeseran strategis dari pemeliharaan reaktif ke model prediktif yang cerdas.
Dengan memadukan pemahaman mendalam tentang mekanisme kegagalan, penerapan metode pengujian yang tepat, kepatuhan terhadap standar, dan strategi pemeliharaan modern, para insinyur dan manajer di sektor energi Indonesia dapat secara signifikan memperkuat pertahanan mereka terhadap kegagalan.
Mulailah memperkuat program keandalan turbin Anda hari ini. Gunakan panduan ini untuk meninjau kembali prosedur pengujian material Anda saat ini dan pastikan semuanya selaras dengan standar SNI kritis dan metode NDT yang telah dibahas untuk menjamin masa depan operasional yang aman dan efisien.
Sebagai pemasok dan distributor alat ukur dan uji terkemuka, CV. Java Multi Mandiri memahami tantangan unik yang dihadapi oleh klien bisnis dan aplikasi industri. Kami berspesialisasi dalam menyediakan instrumen pengujian material, termasuk hardness tester dan peralatan NDT, yang menjadi fondasi bagi program quality control dan pemeliharaan prediktif yang andal. Kami siap menjadi mitra strategis Anda dalam mengoptimalkan operasi dan memenuhi kebutuhan peralatan komersial Anda. Untuk diskusikan kebutuhan perusahaan Anda, tim ahli kami siap membantu.
This article provides general informational guidance. Always consult with certified engineers and adhere to the latest official standards (SNI, ASTM, etc.) and manufacturer specifications for any testing or maintenance procedures.
Rekomendasi Portable Vibration Meter
Portable Vibration Meter
Portable Vibration Meter
References
- Hendrawan, W., & Nurbanasari, M. (N.D.). Analisis kegagalan pada blade turbin PLTU 400 MW (Failure analysis on turbine blade of PLTU 400 MW). JTTM: Jurnal Terapan Teknik Mesin. Retrieved from https://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jttm/article/download/433/326
- BKSTM Conference Proceedings. (N.D.). Research on Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) on Turbines. Retrieved from prosiding.bkstm.org.
- Hidayat, A., & Nurbanasari, M. (N.D.). ANALISA KEGAGALAN TURBIN BLADE L-2 LP2 PLTU BATUBARA KAPASITAS 600 MW (FAILURE ANALYSIS OF TURBINE BLADE L-2 LP2 COAL POWER PLANT CAPACITY 600 MW). E-Proceeding of Engineering, Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung. Retrieved from https://eproceeding.itenas.ac.id/index.php/fti/article/view/986
- DAS Institute Academic Journal. (N.D.). Research on NDT applications, such as comparing different penetrant testing methods on turbine blades. Retrieved from journal.das-institute.com.
- Badan Standardisasi Nasional (BSN). (2018). SNI 8498:2018 Prosedur uji keberterimaan pabrikasi turbin air untuk Pembangkit Listrik Tenaga Mikro Hidro (PLTMH). Retrieved from https://id.scribd.com/document/587161090/SNI-8498-2018-Prosedur-uji-keberterimaan-pabrikasi-turbin-air