Kegagalan satu komponen kelistrikan—sebuah konektor yang melunak, busbar yang berubah bentuk, atau sakelar yang aus—dapat memicu serangkaian bencana: dari downtime produksi yang merugikan hingga korsleting yang mengancam keselamatan. Di dunia industri, di mana keandalan adalah segalanya, memastikan integritas mekanis setiap material bukan lagi pilihan, melainkan sebuah keharusan. Namun, bagaimana cara memverifikasi bahwa material yang Anda gunakan benar-benar sesuai dengan spesifikasi yang dijanjikan?
Jawabannya terletak pada pengujian kekerasan. Ini adalah garda terdepan dalam quality control, sebuah proses ilmiah untuk mengukur ketahanan material terhadap deformasi. Artikel ini adalah panduan definitif yang dirancang khusus untuk teknisi, insinyur, dan manajer QC di sektor industri. Kami akan menjembatani kesenjangan antara teori akademis dan aplikasi di lapangan, memberikan Anda kerangka kerja yang praktis dan dapat ditindaklanjuti.
Kita akan membahas mengapa uji kekerasan sangat krusial dalam aplikasi kelistrikan, mendalami metode-metode pengujian utama, memberikan panduan langkah demi langkah dalam menggunakan hardness tester, membantu Anda memilih alat yang tepat untuk kebutuhan bisnis Anda, dan menunjukkan cara mengintegrasikan pengujian ini ke dalam sistem quality control yang solid.
- Mengapa Uji Kekerasan Material Krusial untuk Teknisi Kelistrikan?
- Dasar-Dasar Hardness Tester: Memahami Sains di Balik Pengujian
- Panduan Praktis: Cara Menggunakan Hardness Tester dengan Benar
- Panduan Memilih Alat Uji Kekerasan yang Tepat
- Integrasi Uji Kekerasan dalam Sistem Quality Control (QC)
- Tanya Jawab Umum (FAQ) Seputar Hardness Tester
- Kesimpulan
- References
Mengapa Uji Kekerasan Material Krusial untuk Teknisi Kelistrikan?
Dalam sistem kelistrikan, integritas mekanis sama pentingnya dengan konduktivitas listrik. Kekerasan material secara langsung memengaruhi keandalan, keamanan, dan umur pakai komponen. Mengabaikan properti ini berarti membuka pintu bagi risiko kegagalan yang mahal dan berbahaya. Standar internasional seperti yang dikeluarkan oleh International Electrotechnical Commission (IEC) sering kali menyertakan spesifikasi sifat mekanis, termasuk kekerasan, untuk memastikan komponen dapat berfungsi dengan aman di bawah tekanan operasional.
Sebagai contoh, bayangkan sebuah konektor terminal pada panel kontrol industri. Jika materialnya terlalu lunak (kekerasan rendah), tekanan dari sekrup pengencang dapat menyebabkan deformasi. Koneksi menjadi longgar, resistansi meningkat, dan panas mulai menumpuk di titik tersebut. Kegagalan ini, yang berakar dari masalah mekanis, dapat dengan mudah menyebabkan konektor meleleh, memicu korsleting, dan menghentikan seluruh lini produksi. Uji kekerasan adalah langkah preventif untuk menghindari skenario semacam ini.
Mencegah Kegagalan Komponen & Korsleting Akibat Material Lemah
Material yang tidak sesuai spesifikasi, terutama yang lebih lunak dari yang seharusnya, adalah bom waktu dalam sistem kelistrikan. Di bawah tekanan mekanis—seperti saat mengencangkan baut pada busbar atau saat kontak sakelar bertemu—material yang lunak akan “mengalir” atau berubah bentuk secara permanen. Deformasi ini menciptakan celah mikro yang tidak terlihat, mengurangi area kontak efektif dan meningkatkan resistansi listrik.
Menurut data industri, sebagian besar kegagalan listrik di lingkungan industri dapat ditelusuri kembali ke kegagalan mekanis komponen. Ini menyoroti betapa pentingnya verifikasi properti material.
Pro-Tip dari Ahli Teknik Kelistrikan: “Jangan pernah meremehkan hubungan antara kekuatan mekanis dan kinerja listrik. Koneksi yang solid secara mekanis adalah fondasi dari koneksi yang andal secara elektrik. Material yang melunak di bawah tekanan adalah resep pasti untuk hotspot dan kegagalan prematur.”
Memastikan Daya Tahan Terhadap Getaran dan Keausan
Komponen kelistrikan, terutama di lingkungan industri, sering kali terpapar getaran konstan dari mesin di sekitarnya. Selain itu, komponen seperti sakelar, relai, dan konektor plug-in mengalami siklus mekanis berulang. Kekerasan permukaan yang memadai sangat penting untuk menahan keausan (abrasi) dan kelelahan material (fatigue) akibat tekanan dinamis ini.
Permukaan kontak yang keras akan menahan goresan dan deformasi, memastikan koneksi yang bersih dan andal selama ribuan siklus. Sebaliknya, material yang lunak akan cepat aus, menyebabkan koneksi yang tidak stabil, percikan api (arcing), dan akhirnya kegagalan total. Uji kekerasan material memungkinkan Anda memverifikasi bahwa komponen memiliki daya tahan yang diperlukan untuk bertahan dalam kondisi operasional yang berat.
Dasar-Dasar Hardness Tester: Memahami Sains di Balik Pengujian
Hardness tester atau alat uji kekerasan adalah instrumen presisi yang dirancang untuk mengukur resistansi suatu material terhadap indentasi permanen. Prinsip kerjanya sederhana namun efektif: sebuah indentor dengan geometri dan material tertentu ditekan ke permukaan sampel uji dengan beban (gaya) yang spesifik. Dengan mengukur dimensi atau kedalaman bekas lekukan (indentasi) yang dihasilkan, nilai kekerasan material dapat ditentukan secara kuantitatif.
Ada tiga metode utama yang diakui secara global, masing-masing diatur oleh standar internasional yang ketat untuk memastikan hasil yang konsisten dan dapat direproduksi. Memahami perbedaan, kelebihan, dan aplikasi dari setiap metode adalah kunci untuk melakukan uji material yang efektif. Untuk tinjauan akademis yang lebih luas tentang metode pengujian kekerasan, University of Maryland Guide to Material Hardness menyediakan sumber daya yang sangat baik.
Berikut adalah tabel perbandingan ringkas dari tiga metode utama:
| Fitur | Rockwell | Brinell | Vickers |
|---|---|---|---|
| Prinsip | Mengukur kedalaman sisa indentasi | Mengukur diameter indentasi | Mengukur diagonal indentasi |
| Indentor | Kerucut berlian atau bola baja | Bola baja karbida tungsten | Piramida berlian |
| Aplikasi Utama | Logam yang dikeraskan, kontrol kualitas cepat | Material cor, tempa, logam lunak | Material sangat tipis, lapisan, komponen kecil |
| Kelebihan | Cepat, pembacaan langsung, mudah diotomatisasi | Baik untuk material heterogen/kasar | Akurasi tinggi, satu indentor untuk semua material |
| Kekurangan | Membutuhkan banyak skala, kurang akurat pada material kasar | Permukaan harus disiapkan baik, indentasi besar | Membutuhkan persiapan permukaan yang sangat baik, lebih lambat |
| Standar | ASTM E18 | ASTM E10 | ASTM E92 |
Metode Uji Rockwell (HRC/HRB): Cepat dan Efisien
Metode Rockwell adalah yang paling umum digunakan dalam lingkungan industri karena kecepatan dan kemudahan penggunaannya. Pengujian ini unik karena mengukur kedalaman penetrasi indentor, bukan lebar bekasnya. Prosesnya melibatkan penerapan beban awal (minor) untuk menempatkan indentor, diikuti oleh beban utama (mayor). Nilai kekerasan kemudian dihitung secara otomatis berdasarkan perbedaan kedalaman sebelum dan sesudah beban utama dilepaskan.
Ada banyak skala Rockwell, tetapi yang paling umum adalah Rockwell C (HRC) yang menggunakan indentor kerucut berlian untuk material keras seperti baja yang dikeraskan, dan Rockwell B (HRB) yang menggunakan bola baja untuk material yang lebih lunak seperti paduan tembaga dan aluminium.
Menurut panduan dari ZwickRoell, produsen alat uji terkemuka, “Uji kekerasan Rockwell tidak terlalu terpengaruh oleh kekasaran permukaan dibandingkan dengan metode lain seperti Vickers atau Brinell. Ini menjadikannya pilihan praktis untuk berbagai macam material dan kondisi permukaan”. Prosedur lengkap untuk metode ini diatur oleh standar internasional ASTM E18.
Metode Uji Brinell (HB): Andal untuk Material Kasar & Cor
Metode Brinell menggunakan indentor bola baja karbida tungsten berdiameter besar yang ditekan ke permukaan material. Setelah beban dilepaskan, diameter bekas lekukan diukur menggunakan mikroskop. Karena indentasinya yang besar, uji Brinell sangat baik untuk mengukur kekerasan rata-rata pada material dengan struktur butir yang kasar atau tidak homogen, seperti besi cor dan hasil tempa (forgings).
Metode ini memberikan gambaran yang lebih representatif dari kekerasan keseluruhan material, bukan hanya satu titik kecil. Namun, metode ini tidak cocok untuk material yang sangat keras (karena indentor bisa rusak) atau komponen yang tipis. Standar yang mengatur metode ini adalah ASTM E10.
Metode Uji Vickers (HV): Presisi Tinggi untuk Material Tipis
Metode Vickers, sering disebut sebagai uji microhardness, menggunakan indentor berbentuk piramida berlian dengan sudut tertentu. Seperti Brinell, metode ini mengukur dimensi bekas lekukan—dalam hal ini, panjang rata-rata dari dua diagonalnya.
Keunggulan utama Vickers adalah keserbagunaannya. Indentor berlian yang sama dapat digunakan untuk menguji material yang sangat lunak hingga sangat keras. Karena beban yang diterapkan bisa sangat kecil, metode ini ideal untuk menguji komponen yang sangat kecil, material tipis, lapisan permukaan (seperti pelapisan krom), atau bahkan fase mikrostruktur individu dalam logam. Ini menjadikannya alat yang sangat berharga dalam analisis kegagalan dan penelitian. Standar yang berlaku untuk pengujian Vickers adalah ASTM E92.
Pentingnya Konversi Skala Kekerasan (ASTM E140)
Sebuah pertanyaan umum yang sering muncul adalah, “Bagaimana cara membandingkan nilai HRC dengan HB?” Penting untuk dipahami bahwa nilai dari skala kekerasan yang berbeda (misalnya, 60 HRC, 600 HB, 700 HV) tidak dapat dipertukarkan atau dibandingkan secara langsung. Setiap skala didasarkan pada prinsip pengukuran yang berbeda.
Namun, untuk tujuan estimasi, ada tabel konversi yang telah disusun secara empiris. Standar ASTM E140 menyediakan tabel konversi yang paling banyak diterima untuk berbagai jenis logam. Perlu diingat bahwa konversi ini adalah perkiraan dan tidak boleh digunakan sebagai pengganti pengujian langsung dengan metode yang ditentukan dalam spesifikasi. Ketidakakuratan dapat terjadi, terutama saat membandingkan material dengan sifat kerja-keras yang berbeda.
Panduan Praktis: Cara Menggunakan Hardness Tester dengan Benar
Mendapatkan hasil uji kekerasan yang akurat dan dapat diulang bergantung pada kepatuhan yang ketat terhadap prosedur yang benar. Kesalahan kecil dalam persiapan atau pengoperasian dapat menyebabkan hasil yang menyimpang secara signifikan, yang dapat berujung pada keputusan yang salah dalam quality control. Untuk rekomendasi praktik yang lebih mendalam, NIST Guide to Rockwell Hardness Measurement adalah sumber daya yang sangat berharga.
Langkah 1: Persiapan Sampel Uji yang Sempurna
Persiapan sampel adalah langkah paling krusial. Permukaan yang akan diuji harus rata, halus, dan bebas dari segala kontaminan seperti kerak oksida, oli, atau goresan dalam. Permukaan yang tidak rata akan menyebabkan indentor “duduk” dengan tidak benar, menghasilkan pembacaan yang salah.
Selain itu, ketebalan sampel harus cukup untuk menghindari “efek anvil” (anvil effect), di mana deformasi material mencapai anvil pendukung di bawahnya, yang secara artifisial akan meningkatkan nilai kekerasan. Aturan praktisnya adalah ketebalan sampel harus setidaknya 10 kali kedalaman indentasi.
Langkah 2: Kalibrasi dan Verifikasi Harian
Sebelum memulai pengujian apa pun, mesin harus diverifikasi menggunakan blok uji standar bersertifikat. Blok ini memiliki nilai kekerasan yang diketahui dan sangat presisi. Lakukan beberapa pengujian pada blok yang sesuai dengan rentang kekerasan yang akan Anda ukur. Jika pembacaan mesin berada dalam toleransi yang ditentukan pada sertifikat blok, mesin siap digunakan. Verifikasi harian ini adalah langkah yang tidak bisa ditawar.
Seperti yang ditekankan dalam panduan National Institute of Standards and Technology (NIST), tujuannya adalah untuk “menjelaskan penyebab variabilitas dalam hasil uji kekerasan Rockwell dan melengkapi informasi yang diberikan dalam standar metode uji dengan rekomendasi praktik yang baik”. NIST juga merupakan otoritas dalam menyediakan Standard Reference Materials (SRMs) yang digunakan untuk kalibrasi.
Langkah 3: Memilih Indentor, Beban, dan Skala yang Tepat
Pemilihan parameter pengujian yang benar sangat bergantung pada material yang diuji. Menggunakan kombinasi yang salah akan menghasilkan data yang tidak valid. Gunakan tabel atau panduan dari produsen mesin untuk membuat pilihan yang tepat.
Berikut adalah contoh alur pengambilan keputusan sederhana:
- Material: Baja perkakas yang dikeraskan
- Perkiraan Kekerasan: Sangat Keras (>50 HRC)
- Pilihan:
- Metode: Rockwell
- Indentor: Kerucut Berlian (Brale)
- Beban Utama: 150 kgf
- Skala: HRC
Troubleshooting: Mengatasi Hasil yang Tidak Konsisten
Bahkan dengan prosedur yang baik, masalah bisa muncul. Berikut adalah panduan cepat untuk mengatasi masalah umum:
| Masalah | Kemungkinan Penyebab | Solusi |
|---|---|---|
| Hasil pembacaan melayang (drifting) | Sampel tidak stabil atau bergerak saat pengujian. | Pastikan sampel terpasang dengan kuat pada anvil dan tidak goyang. |
| Hasil sangat bervariasi di beberapa titik | Material tidak homogen, permukaan tidak bersih, atau ada dekarburisasi. | Uji di beberapa lokasi berbeda. Pastikan permukaan benar-benar bersih dan rata. Gerinda lapisan permukaan jika dicurigai ada dekarburisasi. |
| Bekas indentasi tidak simetris | Sampel tidak tegak lurus dengan indentor. | Periksa kembali penempatan sampel. Pastikan permukaan uji sejajar dengan anvil. |
| Nilai terlalu rendah dari yang diharapkan | Beban diterapkan terlalu cepat, atau ada getaran eksternal. | Terapkan beban dengan halus dan sesuai kecepatan mesin. Isolasi mesin dari getaran lantai. |
Panduan Memilih Alat Uji Kekerasan yang Tepat
Memilih hardness tester yang tepat adalah investasi strategis untuk proses quality control Anda. Keputusan ini harus didasarkan pada analisis cermat terhadap kebutuhan aplikasi, bukan hanya pada harga atau fitur. Pertimbangkan juga total biaya kepemilikan, yang mencakup kalibrasi tahunan, bahan habis pakai (seperti indentor), dan potensi biaya perawatan.
Untuk kebutuhan hardness tester, berikut produk yang direkomendasikan:
Brinell Hardness Tester
Rockwell Hardness Tester
Vickers Hardness Tester
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Faktor Kunci: Material, Volume Uji, Akurasi, dan Anggaran
Sebelum melihat model spesifik, jawablah pertanyaan-pertanyaan berikut untuk mendefinisikan kebutuhan Anda:
- Material Apa yang Akan Diuji? Apakah Anda menguji baja keras, aluminium lunak, komponen berlapis tipis, atau plastik? Ini akan menentukan metode pengujian yang paling sesuai (Rockwell, Vickers, dll.).
- Berapa Volume Pengujian Harian? Untuk pengujian volume tinggi di lini produksi, alat digital dengan pembacaan otomatis dan fitur statistik sangat ideal. Untuk lab QC dengan volume lebih rendah, model analog atau digital dasar mungkin sudah cukup.
- Tingkat Akurasi Apa yang Dibutuhkan? Apakah Anda perlu memenuhi standar industri atau kedirgantaraan yang ketat? Jika ya, mesin dengan akurasi dan keterulangan tertinggi adalah suatu keharusan.
- Berapa Anggaran Anda? Tentukan anggaran tidak hanya untuk pembelian awal tetapi juga untuk biaya operasional jangka panjang, termasuk kalibrasi dan servis.
Perbandingan Kritis: Hardness Tester Benchtop vs. Portabel
Salah satu keputusan utama adalah antara model benchtop (meja) dan portabel. Keduanya memiliki kelebihan dan kekurangan yang jelas.
| Fitur | Hardness Tester Benchtop | Hardness Tester Portabel |
|---|---|---|
| Akurasi & Keterulangan | Sangat Tinggi. Lingkungan terkontrol, stabilitas mekanis. | Cukup hingga Baik. Sangat bergantung pada operator dan kondisi permukaan. |
| Aplikasi | Laboratorium QC, R&D, inspeksi produksi. | Inspeksi di lapangan, pengujian komponen besar yang tidak bisa dipindahkan (misalnya, pipa, struktur besar). |
| Batasan Sampel | Terbatas oleh ukuran ruang kerja mesin. | Hampir tidak terbatas, dapat menguji komponen dengan berbagai ukuran dan bentuk. |
| Biaya | Lebih tinggi. | Lebih rendah. Statistik menunjukkan model portabel bisa 20-50% lebih murah. |
| Ideal Untuk | Menetapkan standar kualitas, analisis kegagalan, sertifikasi material. | Verifikasi cepat di lokasi, inspeksi barang masuk di gudang, pemeliharaan prediktif. |
Integrasi Uji Kekerasan dalam Sistem Quality Control (QC)
Sebuah hardness tester adalah alat yang hebat, tetapi nilainya akan berlipat ganda ketika diintegrasikan ke dalam sistem quality control yang terstruktur. Ini mengubah pengujian dari aktivitas reaktif menjadi proses proaktif yang mencegah material cacat masuk ke dalam rantai produksi Anda. Kerangka kerja seperti ISO 9001:2015 memberikan pedoman yang sangat baik untuk mengelola output yang tidak sesuai dan berurusan dengan pemasok eksternal.
Verifikasi Material Masuk (Incoming Quality Control)
Langkah pertama dalam QC yang efektif adalah di pintu masuk. Gunakan hardness tester untuk memverifikasi material mentah atau komponen yang datang dari pemasok. Prosesnya sederhana:
- Ambil sampel secara acak dari setiap kiriman sesuai dengan rencana pengambilan sampel Anda.
- Bandingkan hasil uji kekerasan dengan spesifikasi yang tertera pada Material Test Report (MTR) atau Sertifikat Uji dari pemasok.
- MTR biasanya mencantumkan dua bagian utama: analisis kimia (komposisi paduan) dan sifat mekanis (kekuatan tarik, kekerasan, dll.). Pastikan nilai kekerasan yang Anda ukur berada dalam rentang yang ditentukan pada sertifikat.
Langkah-Langkah Saat Material Tidak Sesuai Spesifikasi
Apa yang terjadi jika hasil pengujian berada di luar spesifikasi? Memiliki protokol yang jelas sangat penting untuk menghindari kebingungan dan mencegah material buruk digunakan.
- Karantina: Segera isolasi dan beri label yang jelas pada seluruh batch material yang dicurigai untuk mencegahnya masuk ke area produksi.
- Dokumentasi: Catat semua temuan pada Non-Conformance Report (NCR). Sertakan nomor batch, tanggal, hasil pengujian, dan spesifikasi yang seharusnya.
- Komunikasi: Hubungi pemasok secara resmi, kirimkan NCR, dan minta tindakan korektif (corrective action).
Seorang manajer jaminan kualitas berpengalaman pernah berkata, “Proses non-konformansi yang formal dan terdokumentasi dengan baik adalah alat negosiasi terkuat Anda dengan pemasok. Data yang jelas dari pengujian tidak dapat diperdebatkan.”
Tanya Jawab Umum (FAQ) Seputar Hardness Tester
Apa perbedaan utama antara pengujian merusak dan tidak merusak?
Secara teknis, uji kekerasan adalah bentuk pengujian merusak (destructive testing) karena meninggalkan bekas lekukan permanen pada sampel. Namun, karena bekasnya sangat kecil dan biasanya tidak memengaruhi fungsionalitas komponen, sering kali dianggap sebagai “minimal merusak”. Ini berbeda dengan pengujian yang benar-benar merusak seperti uji tarik, di mana sampel ditarik hingga putus. Pengujian tidak merusak (non-destructive testing – NDT), seperti pengujian ultrasonik atau radiografi, tidak mengubah atau merusak sampel sama sekali.
Bagaimana cara merawat indentor dan anvil agar tetap akurat?
Perawatan yang baik sangat penting. Jaga kebersihan indentor setiap saat dan periksa secara visual (jika mungkin dengan kaca pembesar) untuk mencari tanda-tanda kerusakan seperti retak atau pecah. Pastikan permukaan anvil selalu bersih, rata, dan bebas dari kotoran atau goresan yang dapat menyebabkan sampel tidak duduk dengan benar. Simpan blok uji standar Anda di dalam kotaknya untuk melindunginya dari goresan dan korosi.
Material apa saja dalam komponen kelistrikan yang perlu diuji kekerasannya?
Banyak material dalam sistem kelistrikan yang mengandalkan kekerasan untuk kinerjanya. Berikut adalah beberapa contoh:
| Material | Komponen | Alasan Uji Kekerasan |
|---|---|---|
| Paduan Tembaga (mis. Berilium Tembaga) | Kontak Pegas, Soket Relai | Memastikan gaya pegas yang konsisten dan ketahanan aus. |
| Aluminium (mis. Seri 6061) | Busbar, Enklosur | Memverifikasi temper yang benar setelah perlakuan panas, memastikan kekuatan struktural. |
| Baja Karbon/Stainless Steel | Rangka Panel, Baut, Braket | Memastikan kekuatan struktural dan ketahanan terhadap deformasi mekanis. |
| Perak/Paduan Perak | Ujung Kontak (Contact Tips) | Memastikan ketahanan terhadap keausan dan erosi akibat percikan api (arcing). |
Kesimpulan
Uji kekerasan material bukanlah sekadar langkah tambahan dalam proses quality control; ini adalah pilar fundamental untuk memastikan keamanan, keandalan, dan umur panjang sistem kelistrikan. Dari mencegah deformasi konektor yang dapat menyebabkan panas berlebih hingga memastikan sakelar tahan terhadap keausan mekanis, pengujian ini secara langsung melindungi aset, operasional, dan keselamatan personel Anda.
Dengan memahami prinsip di balik metode Rockwell, Brinell, dan Vickers, mengikuti prosedur pengujian yang cermat, dan mengintegrasikan alat ini ke dalam kerangka kerja QC yang sistematis, Anda telah memberdayakan diri Anda untuk beralih dari sekadar mengetahui teori menjadi seorang praktisi yang percaya diri. Menguasai keterampilan ini berarti Anda memiliki kemampuan untuk mengidentifikasi material yang tidak sesuai spesifikasi sebelum menjadi masalah, mencegah kegagalan yang merugikan, dan membangun proses quality control yang benar-benar solid.
Untuk perusahaan yang ingin meningkatkan keandalan operasional dan memastikan setiap komponen memenuhi standar tertinggi, CV. Java Multi Mandiri hadir sebagai mitra strategis Anda. Kami adalah supplier dan distributor yang berfokus pada penyediaan instrumen pengukuran dan pengujian berkualitas tinggi untuk klien bisnis dan aplikasi industri. Kami dapat membantu perusahaan Anda menemukan solusi hardness tester dan peralatan QC lainnya yang paling sesuai untuk mengoptimalkan proses Anda. Mari diskusikan kebutuhan perusahaan Anda dan bangun sistem quality control yang lebih andal bersama kami.
Rekomendasi Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Brinell Hardness Tester
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Brinell Hardness Tester
Vickers Hardness Tester
Vickers Hardness Tester
References
- Low, S. R. (N.D.). Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials (NIST Recommended Practice Guide). National Institute of Standards and Technology. Retrieved from https://www.govinfo.gov/content/pkg/GOVPUB-C13-PURL-LPS15213/pdf/GOVPUB-C13-PURL-LPS15213.pdf
- ZwickRoell. (N.D.). A Guide to Selecting the Right Hardness Testing Method. Retrieved from https://www.zwickroell.com/fileadmin/content/Files/ZRNA_WhitePaper_HardMethods_Markus_Jan30_.pdf
- ASTM International. (2023). ASTM E18-23: Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials. Retrieved from https://www.astm.org/e0018-23.html
- ASTM International. (N.D.). ASTM E10: Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. ASTM International.
- ASTM International. (N.D.). ASTM E92: Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop Hardness of Metallic Materials. ASTM International.
- ASTM International. (N.D.). ASTM E140: Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness, Scleroscope Hardness, and Leeb Hardness. ASTM International.
- International Organization for Standardization. (2015). ISO 9001:2015: Quality management systems — Requirements. ISO.
