Di industri kimia, minyak dan gas (migas), kegagalan material tidak hanya menyebabkan kerugian finansial yang signifikan, tetapi juga dapat berakibat fatal pada keselamatan operasi. Salah satu penyebab utama kegagalan tersebut adalah penyimpangan nilai kekerasan material yang tidak terdeteksi sejak awal, baik akibat kesalahan heat treatment, pemilihan material yang tidak sesuai, maupun proses fabrikasi yang tidak memenuhi standar. Di sinilah uji kekerasan portabel metode Leeb menjadi solusi mutakhir. Dengan sifatnya yang non-destruktif, portabel, dan cepat, alat ini memungkinkan para Quality Control (QC) Inspector dan Supervisor untuk melakukan verifikasi material kapan pun dan di mana pun—mulai dari tahap penerimaan barang, fabrikasi, hingga pemeliharaan pabrik. Artikel ini akan menjadi panduan praktis dan komprehensif yang mengintegrasikan uji kekerasan portabel ke dalam setiap tahapan siklus proyek, mulai dari pengadaan material, konstruksi, hingga maintenance, dengan mengacu pada standar internasional dan regulasi lokal di Indonesia.
- Apa Itu Uji Kekerasan Portabel Metode Leeb?
- Integrasi Uji Kekerasan Portabel ke Siklus Pengadaan Material Proyek
- Penerapan Hardness Testing pada Fabrikasi dan Konstruksi
- Peran Uji Kekerasan Portabel dalam Inspeksi dan Maintenance Pabrik Kimia
- Panduan Praktis Menggunakan Mitech MH310 untuk QC Lapangan
- Mitigasi Risiko Cacat Material melalui Deteksi Dini dengan Hardness Testing
- Langkah Selanjutnya: Implementasi di Proyek Anda
- Kesimpulan
- References
Apa Itu Uji Kekerasan Portabel Metode Leeb?
Uji kekerasan portabel metode Leeb, atau yang dikenal juga sebagai metode rebound, adalah teknik pengujian non-destruktif yang cepat dan efisien untuk mengukur kekerasan material logam. Metode ini menjadi andalan di lapangan karena mobilitasnya yang tinggi, memungkinkan pengujian dilakukan pada komponen besar, struktur yang sudah terpasang, atau di lokasi yang sulit dijangkau.
Prinsip Kerja dan Keunggulan Metode Leeb
Prinsip kerja metode Leeb didasarkan pada ASTM A956/A956M-22, standar internasional yang dikembangkan oleh ASTM Committee A01 [1]. Standar ini menjelaskan bahwa uji kekerasan Leeb adalah jenis uji dinamis atau rebound, yang terutama bergantung pada sifat plastis dan elastis dari material yang diuji. Impact body (bola karbida) ditembakkan dengan energi tertentu ke permukaan material. Kecepatan impact body sebelum dan sesudah memantul diukur secara elektronik. Nilai kekerasan Leeb (HLD) dihitung dari rasio kecepatan pantulan terhadap kecepatan tumbukan. Semakin keras material, semakin cepat pantulannya [1].
Keunggulan utama metode ini terletak pada portabilitasnya. Tidak seperti metode Rockwell atau Brinell yang memerlukan mesin uji laboratorium yang besar dan berat, alat uji Leeb cukup ringan dan mudah dibawa ke lokasi fabrikasi, gudang penyimpanan, atau area pemipaan di pabrik. “Hasil yang diperoleh bersifat indikatif terhadap kekuatan dan tergantung pada perlakuan panas dari material yang diuji,” demikian sebutan dalam ASTM A956 Sec 5.1 1]. Dengan akurasi yang baik—misalnya, spesifikasi [Mitech MH310 menunjukkan ±6 HLD, ±1 HRC, dan ±5 HB—alat ini memberikan data yang cukup andal untuk keputusan QC di lapangan.
Material yang Dapat Diuji dan Keterbatasannya
Alat uji kekerasan portabel Leeb dapat digunakan pada berbagai jenis material logam, termasuk baja karbon, baja paduan, baja tahan karat (stainless steel), besi cor, serta paduan aluminium, kuningan, dan tembaga. Namun, metode ini memiliki keterbatasan yang perlu dipahami. ASTM A956 memberikan spesifikasi mengenai massa dan ketebalan minimum benda uji untuk mendapatkan hasil yang akurat. Permukaan yang sangat tipis (misalnya, di bawah 5 mm untuk baja), permukaan yang terlalu kasar, atau permukaan yang melengkung dengan radius kecil dapat mempengaruhi akurasi pembacaan.
Selain itu, penting untuk diingat bahwa nilai Leeb (HLD) tidak dapat langsung dibandingkan dengan skala kekerasan lain seperti HRC, HV, atau HB tanpa konversi. Sebagaimana dinyatakan dalam ASTM E140, standar konversi kekerasan, “Konversi nilai kekerasan harus digunakan hanya jika tidak mungkin untuk menguji material dalam kondisi yang ditentukan… Nilai konversi hanya bersifat perkiraan dan mungkin tidak akurat untuk aplikasi tertentu” [3]. Oleh karena itu, seorang QC harus memahami karakteristik material dan menggunakan tabel konversi yang sesuai dengan hati-hati.
Standar dan Regulasi Terkait di Indonesia
Di Indonesia, penerapan uji kekerasan portabel harus selaras dengan berbagai standar internasional dan regulasi lokal. Standar utama yang menjadi acuan meliputi:
- ASTM A956/A956M-22: Standar untuk metode uji Leeb [1].
- ASTM E140: Standar tabel konversi kekerasan [3].
- ASME B31.3: Kode perpipaan proses untuk industri kimia dan migas.
- NACE MR0175/ISO 15156: Standar untuk material yang digunakan di lingkungan yang mengandung H2S (sour service), yang menetapkan batas kekerasan maksimum 22 HRC untuk baja karbon [2].
- API RP 582: Pedoman pengelasan untuk industri kimia, minyak, dan gas.
- NORSOK M-601: Standar pengelasan dan inspeksi pipa untuk sektor migas Norwegia, yang sering diadopsi di proyek-proyek internasional.
Sementara itu, dari sisi regulasi lokal, proyek migas di Indonesia wajib mematuhi PTK-007 dari SKK Migas (Satuan Kerja Khusus Pelaksana Kegiatan Usaha Hulu Minyak dan Gas Bumi) yang mengatur pedoman pelaksanaan pengadaan barang/jasa. Memahami dan mengintegrasikan standar-standar ini ke dalam prosedur QC adalah kunci kepatuhan dan pencegahan kegagalan.
Integrasi Uji Kekerasan Portabel ke Siklus Pengadaan Material Proyek
Tahap pengadaan adalah garda terdepan dalam memastikan kualitas material proyek. Di sinilah kesalahan atau kelalaian dapat berakibat fatal di kemudian hari. Mengintegrasikan persyaratan uji kekerasan portabel ke dalam siklus pengadaan bukanlah pilihan, melainkan keharusan untuk memitigasi risiko.
Menyusun Persyaratan Uji Kekerasan dalam Dokumen Tender
Langkah pertama adalah memastikan bahwa persyaratan uji kekerasan tertuang secara eksplisit dalam dokumen tender dan spesifikasi teknis kontrak. Hal ini sejalan dengan prinsip pengendalian mutu sesuai ISO 9001:2015, khususnya klausul 8.4 tentang pengendalian produk dan jasa yang disediakan dari pihak eksternal. Spesifikasi tender harus mencantumkan:
- Standar Acuan: Sebutkan secara jelas standar yang harus dipenuhi, misalnya, “Semua material pipa baja karbon harus memenuhi batas kekerasan ≤ 22 HRC sesuai NACE MR0175/ISO 15156” [2].
- Metode Pengujian: Tentukan metode pengujian yang akan digunakan, seperti “Uji kekerasan akan dilakukan menggunakan metode Leeb (ASTM A956) dengan alat portabel.”
- Kriteria Penerimaan: Cantumkan nilai kekerasan yang diizinkan untuk setiap jenis material.
- Pelaporan: Wajibkan vendor untuk menyertakan Mill Test Certificate (MTC) yang mencantumkan data kekerasan.
Dengan menyusun persyaratan ini secara rinci, Anda memberikan sinyal yang jelas kepada vendor tentang standar kualitas yang diharapkan, sekaligus menjadi dasar hukum untuk tindakan korektif jika material tidak sesuai.
Prosedur Penerimaan Material (Receiving Inspection) dengan Hardness Tester
Ketika material tiba di lokasi proyek, prosedur penerimaan yang ketat harus dijalankan. Langkah-langkahnya meliputi:
- Pemeriksaan Dokumen: Verifikasi MTC, laporan pengujian pabrik, dan sertifikat kesesuaian. Pastikan data kekerasan pada dokumen sesuai dengan spesifikasi kontrak.
- Inspeksi Visual: Periksa kondisi fisik material, apakah ada cacat permukaan, karat, atau kerusakan akibat pengiriman.
- Pengujian Kekerasan Portabel: Lakukan pengujian kekerasan di beberapa titik yang representatif pada setiap batch material. Metode Leeb sangat ideal untuk ini karena cepat dan non-destruktif. Catat nilai HLD, lalu konversikan ke skala yang disyaratkan dalam kontrak (HRC, HB, atau HV) menggunakan standar ASTM E140 [3].
- Kriteria Penerimaan/Penolakan:
- Terima: Jika semua nilai kekerasan berada dalam rentang yang ditentukan dalam spesifikasi.
- Tolak: Jika ada nilai yang menyimpang. Material yang ditolak harus diberi tanda dan dipisahkan, serta dikembalikan ke vendor untuk diganti.
- Dokumentasi: Semua hasil pengujian, termasuk data kekerasan, foto, dan keputusan, harus didokumentasikan sebagai bagian dari laporan quality control.
Prosedur ini, jika dijalankan secara konsisten, akan mengeliminasi material bermasalah sebelum masuk ke proses fabrikasi.
Contoh Kasus: Kegagalan Deteksi Dini Material Tidak Sesuai
Bayangkan sebuah proyek pipa gas di lingkungan sour service. Sebuah batch pipa baja karbon tiba di gudang proyek. Tanpa prosedur penerimaan yang ketat, pipa-pipa tersebut langsung diterima dan masuk ke area fabrikasi. Bulan kemudian, setelah proses pengelasan dan pengujian, ditemukan bahwa nilai kekerasan pipa tersebut adalah 28 HRC, jauh di atas batas maksimum 22 HRC yang disyaratkan NACE MR0175 untuk mencegah sulfide stress cracking (SSC) [2]. Konsekuensinya: seluruh pipa harus ditanggalkan, proses fabrikasi dihentikan, dan penggantian material memakan waktu serta biaya yang sangat besar. Jika saja uji kekerasan portabel dilakukan saat receiving inspection, masalah ini dapat dideteksi dan diatasi dalam hitungan jam, bukan berbulan-bulan.
Penerapan Hardness Testing pada Fabrikasi dan Konstruksi
Pada tahap fabrikasi dan konstruksi, uji kekerasan portabel memainkan peran vital dalam memastikan integritas sambungan las dan efektivitas perlakuan panas (heat treatment).
Verifikasi Post-Weld Heat Treatment (PWHT) dengan Portable Hardness Tester
PWHT (Post-Weld Heat Treatment) dilakukan untuk menghilangkan tegangan sisa (stress relief) dan memperbaiki struktur mikro pada area las, terutama pada baja karbon dan baja paduan rendah. Tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kekerasan di area HAZ (Heat Affected Zone) dan mencegah keretakan, terutama di lingkungan yang rentan terhadap hidrogen (H2S). Uji kekerasan portabel adalah alat yang paling praktis untuk memverifikasi efektivitas PWHT. “Hardness control can be an acceptable means of obtaining SSC resistance,” tegas NACE MR0175 [2]. Pengukuran dilakukan di beberapa titik pada logam las, HAZ, dan logam induk setelah proses PWHT selesai. Nilai kekerasan yang diperoleh kemudian dibandingkan dengan acceptance criteria yang ditetapkan oleh standar terkait.
Pemetaan Hardness Profile pada Sambungan Las
Pemetaan kekerasan (hardness mapping) atau hardness traverse dilakukan dengan membuat serangkaian indentasi pada penampang melintang sambungan las. Pola pengukuran ini, yang sesuai dengan diagram pada NACE MR0175 [2], meliputi area logam las, HAZ (sisi kiri dan kanan), dan logam induk. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi variasi kekerasan di sepanjang sambungan. Area dengan kekerasan yang sangat tinggi (misalnya, di HAZ yang tidak di-PWHT) sangat rentan terhadap retak. Sebaliknya, area yang terlalu lunak dapat mengindikasikan kehilangan kekuatan. Tabel Acceptance Criteria berikut adalah ringkasan dari berbagai standar yang paling sering digunakan di industri:
| Material | Kondisi | Standar Acuan | Batas Kekerasan Maksimum |
|---|---|---|---|
| Carbon Steel (Baja Karbon) | Setelah PWHT | ASME B31.3 / NACE MR0175 | ≤ 22 HRC |
| Carbon Steel | Tanpa PWHT | API RP 582 | ≤ 248 HV |
| Austenitic Stainless Steel | – | NACE MR0175 / ASTM A262 | ≤ 275 HV |
| Duplex Stainless Steel | – | NORSOK M-601 | ≤ 290 HV |
Dengan melakukan pemetaan ini, QC dapat memastikan bahwa seluruh sambungan las memenuhi persyaratan ketahanan terhadap retak dan memiliki sifat mekanik yang seragam.
Peran Uji Kekerasan Portabel dalam Inspeksi dan Maintenance Pabrik Kimia
Pekerjaan tidak berhenti setelah pabrik beroperasi. Pada fase operasional dan maintenance, uji kekerasan portabel berubah fungsi menjadi alat untuk pemantauan kondisi (condition monitoring) dan deteksi dini degradasi material.
Deteksi Dini Degradasi Material melalui Perubahan Nilai Kekerasan
Seiring waktu, material di pabrik kimia dapat mengalami degradasi karena berbagai mekanisme, seperti:
- Hydrogen Embrittlement (Rapuh Hidrogen): Material yang terpapar hidrogen dapat mengalami peningkatan kekerasan dan menjadi getas, meningkatkan risiko keretakan.
- Thermal Aging (Penuaan Termal): Paparan suhu tinggi dalam jangka panjang dapat mengubah struktur mikro dan kekerasan material.
- Carburization (Karburisasi): Pada lingkungan dengan karbon tinggi, permukaan material dapat mengeras secara lokal.
Perubahan nilai kekerasan, baik peningkatan maupun penurunan yang signifikan dari baseline, adalah indikator awal yang jelas dari masalah ini. Dengan melakukan pengukuran periodik pada titik-titik kritis (seperti pada jalur pipa, bejana tekan, dan valve) menggunakan portable hardness tester, tim maintenance dapat mendeteksi anomali sebelum terjadi kegagalan. Inspeksi berkala ini juga merupakan persyaratan dalam kode inspeksi seperti API 570 (Piping Inspection Code) dan API 510 (Pressure Vessel Inspection Code) [4].
Integrasi ke Sistem Manajemen Perawatan (CMMS)
Data hasil pengukuran kekerasan tidak boleh hanya disimpan di lemari arsip. Untuk mendapatkan nilai maksimal, data ini harus diintegrasikan ke dalam Computerized Maintenance Management System (CMMS) atau sistem manajemen aset (misalnya, sesuai prinsip ISO 55000). Dengan cara ini, tren perubahan kekerasan dari waktu ke waktu dapat dipantau secara visual. Jika nilai kekerasan mendekati batas kritis, sistem dapat secara otomatis memberikan peringatan dini (early warning) kepada tim maintenance, memungkinkan tindakan preventif seperti penjadwalan penggantian komponen atau perbaikan sebelum terjadi kebocoran atau kegagalan.
Panduan Praktis Menggunakan Mitech MH310 untuk QC Lapangan
Mitech MH310 adalah salah satu contoh alat uji kekerasan portabel metode Leeb yang andal dan banyak digunakan di proyek-proyek di Indonesia. Alat ini menawarkan spesifikasi yang memadai untuk kebutuhan QC lapangan: rentang pengukuran 170-960 HLD dengan akurasi ±6 HLD, ±1 HRC, ±5 HB, serta kapasitas penyimpanan untuk 100 seri pengukuran.
Kalibrasi dan Verifikasi Alat di Lapangan
Untuk memastikan akurasi hasil pengujian, kalibrasi dan verifikasi alat secara rutin adalah mutlak. Prosedurnya sederhana:
- Gunakan blok kalibrasi (reference test block) bersertifikat yang sesuai dengan rentang kekerasan material yang akan diuji.
- Lakukan beberapa kali pengukuran pada blok kalibrasi tersebut.
- Bandingkan nilai rata-rata pembacaan dengan nilai yang tertera pada sertifikat blok.
- Jika penyimpangan terlalu besar (di luar toleransi pabrik), alat harus dikalibrasi ulang oleh laboratorium terakreditasi.
Frekuensi verifikasi sebaiknya dilakukan setiap kali akan memulai sesi pengujian baru, atau setelah alat dijatuhkan atau mengalami guncangan keras.
Konversi Skala Kekerasan (HLD ke HRC, HV, HB) Menurut ASTM E140
Seperti dibahas sebelumnya, konversi dari HLD ke skala lain harus dilakukan dengan hati-hati. Standar ASTM E140 [3] menyediakan tabel konversi untuk berbagai jenis material. Ingatlah bahwa “Nilai konversi, baik dari tabel maupun dari persamaan, hanya bersifat perkiraan dan mungkin tidak akurat untuk aplikasi tertentu” (Section 1.12). Praktik yang baik adalah selalu mengonversi nilai HLD ke skala yang diminta dalam spesifikasi proyek menggunakan tabel konversi yang sesuai dengan jenis material (baja karbon, baja tahan karat, dll.). Sebagai contoh, untuk baja karbon, nilai 22 HRC kira-kira setara dengan 248 HV atau 237 HB.
Tips Pengujian di Lapangan: Permukaan, Ketebalan, dan Kondisi Lingkungan
Berikut adalah tips praktis untuk mendapatkan hasil terbaik di lapangan:
- Persiapan Permukaan: Permukaan harus rata, halus, dan bebas dari karat, cat, atau pelapis. Giling (grinding) area pengujian hingga mencapai kekasaran permukaan sekitar 1.6 µm (Ra) atau setara dengan amplas halus.
- Ketebalan Material: Pastikan material yang diuji memiliki ketebalan yang cukup. Untuk baja, ketebalan minimum yang disarankan adalah sekitar 5 mm. Untuk material yang lebih tipis, diperlukan anvil atau dudukan khusus.
- Dukungan Material: Material harus ditopang dengan kuat dan kokoh. Hindari pengujian pada material yang tipis atau bergetar, karena ini akan menyerap energi impact dan menghasilkan nilai yang salah.
- Kebersihan Probe: Pastikan ujung impact body bersih dan bebas dari kotoran atau serpihan logam.
- Suhu Lingkungan: Hindari pengujian pada suhu ekstrem atau di bawah sinar matahari langsung yang dapat mempengaruhi elektronik alat.
Mitigasi Risiko Cacat Material melalui Deteksi Dini dengan Hardness Testing
Dengan mengintegrasikan uji kekerasan portabel di setiap tahap proyek, dari pengadaan hingga maintenance, perusahaan secara fundamental mengubah pendekatan terhadap manajemen risiko. Risiko cacat material yang dapat menyebabkan kegagalan kualitas pengadaan, kegagalan operasional, dan kecelakaan kerja dapat diminimalkan secara signifikan. Hardness testing bukan hanya alat pengujian, melainkan komponen integral dari sistem manajemen mutu dan keselamatan.
Analisis Biaya: Investasi Hardness Testing vs. Biaya Kegagalan
Investasi pada satu unit portable hardness tester (seperti Mitech MH310) adalah biaya yang relatif kecil jika dibandingkan dengan potensi kerugian akibat kegagalan material. Sebagai gambaran:
- Biaya Rework: Mengganti material yang tidak sesuai di tahap konstruksi dapat memakan biaya 5-10% dari nilai total proyek.
- Downtime Produksi: Jika kegagalan terjadi saat pabrik beroperasi, kerugian akibat downtime bisa mencapai ratusan juta hingga milyaran rupiah per hari.
- Kecelakaan Kerja: Dampak terburuk adalah cedera atau korban jiwa, yang tidak ternilai harganya.
Dengan investasi awal yang hanya sepersekian dari potensi kerugian ini, portable hardness tester memberikan Return on Investment (ROI) yang sangat tinggi. Ini adalah alat asuransi kualitas yang paling praktis.
Langkah Selanjutnya: Implementasi di Proyek Anda
Untuk mulai mengimplementasikan praktik ini di proyek Anda, ikuti langkah-langkah berikut:
- Audit Proses QC Saat Ini: Identifikasi celah dalam proses QC, terutama pada tahap penerimaan material dan verifikasi post-weld.
- Definisikan Titik Pengujian: Tentukan secara spesifik pada material, komponen, dan sambungan las mana pengujian kekerasan akan dilakukan.
- Akusisi Peralatan: Pilih portable hardness tester yang sesuai dengan kebutuhan dan standar proyek Anda. Mitech MH310 adalah salah satu opsi yang telah teruji.
- Latih Tim: Pastikan QC Inspector dan supervisor Anda terlatih dalam prosedur pengujian, konversi skala, dan interpretasi hasil.
- Integrasikan ke dalam SOP: Masukkan prosedur uji kekerasan ke dalam Standar Operasional Prosedur (SOP) perusahaan Anda.
Jadikan uji kekerasan portabel sebagai budaya, bukan sekadar prosedur.
Kesimpulan
Uji kekerasan portabel metode Leeb bukanlah sekadar alat, melainkan sebuah game changer dalam dunia quality control di industri kimia, migas, dan gas. Dengan kemampuannya untuk memberikan verifikasi material yang cepat, akurat, dan non-destruktif di mana pun dan kapan pun, alat ini menjadi benteng pertahanan pertama terhadap cacat material yang merugikan. Mulai dari tahap pengadaan, fabrikasi, hingga maintenance jangka panjang, portable hardness testing memastikan bahwa setiap material yang digunakan memenuhi standar tertinggi, mencegah kegagalan, dan pada akhirnya melindungi investasi serta keselamatan.
Apakah Anda seorang QC Inspector, Supervisor, atau Procurement Engineer, mengintegrasikan alat ini ke dalam alur kerja Anda adalah investasi paling cerdas untuk memastikan kualitas dan keandalan proyek Anda. Tidak ada lagi ruang untuk spekulasi; saatnya untuk pengambilan keputusan berbasis data, langsung dari lapangan.
CV. Java Multi Mandiri adalah supplier dan distributor terpercaya untuk alat ukur dan uji material, termasuk Portable Hardness Tester Mitech MH310. Kami berfokus pada solusi bisnis untuk sektor industri di Indonesia. Dengan berbagai pengalaman dalam mendukung proyek-proyek migas, kimia, dan manufaktur, kami siap membantu perusahaan Anda mengoptimalkan proses quality control dan memenuhi kebutuhan peralatan industri Anda. Untuk informasi lebih lanjut dan konsultasi solusi bisnis, jangan ragu untuk menghubungi tim kami.
Disclaimer: Artikel ini memberikan panduan umum untuk tujuan edukasi. Selalu mengacu pada standar, kode, dan regulasi lokal terkini (misalnya, SKK Migas, LKPP). Penyebutan produk tertentu (seperti Mitech MH310) bukan merupakan dukungan eksklusif; pengguna harus mengevaluasi alat berdasarkan persyaratan proyek dan sertifikasi.
Rekomendasi Leeb Hardness Tester
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Mitech MH310 Alat Ukur Kekerasan Logam Portabel (Leeb) – Integrated Printer & Akurasi Tinggi
Leeb Hardness Tester
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Mitech MH600 Alat Ukur Kekerasan Portable IP65 – Tahan Oli & Debu
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
Hardness Tester / Alat Ukur Kekerasan
References
- ASTM International. (2022). Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products (ASTM A956/A956M-22). ASTM International, West Conshohocken, PA. Retrieved from https://store.astm.org/a0956_a0956m-22.html
- NACE International/ISO. (2003). Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production — Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels (NACE MR0175/ISO 15156-2:2003). Retrieved from NACE International (now AMPP).
- ASTM International. (2007). Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness, and Scleroscope Hardness (ASTM E140-07). ASTM International, West Conshohocken, PA. Retrieved from https://store.astm.org/e0140-07.html
- American Petroleum Institute. (2016). API 570: Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration & API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration. API Publishing Services, Washington, D.C.
- NACE International, Section 7.3.3.2. (2003). Reference to Vickers HV 10 or HV 5 testing method for welding procedure qualification. NACE MR0175/ISO 15156-2.
- NACE International, Section 7.3.1. (2003). Reference to hardness control as acceptable means for obtaining SSC resistance. NACE MR0175/ISO 15156-2.
